• Процесс производства ламината Kaindl

← Вернуться назад

5 января 2018

Австрийская компания Kaindl (г. Зальцбург) занимает верхушку рейтинга наиболее продаваемых и востребованных марок ламинированных покрытий во всем мире. География реализации изделий Kaindl охватывает 40 стран.

Ламинированные покрытия разрабатываются на современном, высокотехнологичном оборудовании. Кайндл – предприятие полного производственного цикла: все этапы, начиная с сушки и распиловки древесного сырья, и заканчивая прессовкой и ламинированием, проходят в границах заводских мощностей. На территории предприятия, которая, к слову, составляет порядка 12 000 м2, также расположена огромная лаборатория контроля качества производимой продукции.

Где производят ламинат Каиндл

Особенности производства HDF плиты

Первый этап создания ламинированного покрытия – производство HDF плиты.

Древесина для HDF плиты проходит специальную многоэтапную подготовку:

  • Окорка или очистка от коры;
  • Обработка в рубильной машине и получение щепы на выходе;
  • Механическая сортировка щепы на мелкую и крупную фракцию;
  • Все крупные фракции щепы отправляются в производство ДСП, а из мелких частиц делается HDF плита;
  • Отобранная щепа поступает в щепомойку – особый резервуар, похожий на большую бочку (порядка 9 000 куб. м.). Данный агрегат промывает под сильным напором горячей воды все посторонние элементы: мусор, песок, грязь, стеклышки и др.;
  • Поступая в другой резервуар, щепа проходит паровую обработку при температуре порядка 100 градусов. Это делается для того, чтобы на входе в пресс-машину все фракции материала имели идентичную влажность и температуру;
  • Готовая прессованная масса отправляется на вторую процедуру обработки горячим паром (температура порядка 165 градусов). Так щепа становится гораздо пластичней, что нужно для тщательного измельчения;
  • Измельчение выполняется при помощи рафинера: в процессе производства в древесную массу примешивается парафиновая эмульсия, смолы. Благодаря эмульсии, у материала понижается коэффициент водопоглощения. Смола придает плите прочностные качества. При необходимости, в массу также добавляется отвердитель, он способствует отвердеванию смол;
  • В процессе просушивания древесная масса приобретает заданный показатель влажности по всему объему материала. После просушивания, масса отправляется в воздушный сепаратор для отделения крупных волокон.

Запас древесной массы хранится в особом накопительном бункере. Там достаточно материала для бесперебойной работы формирующей машины в течение 7-8 минут. На конвейере этого прибора волокно, подаваемое роликовыми направляющими, выравнивается.

Древесина для производства

Готовое волокнистое полотно подается на первичную процедуру прессовки, в процессе которой из плиты отжимаются пузырьки воздуха.

После этого ковер можно подавать на основную процедуру прессовки.

Особенности прессовки HDF плиты

Прессование HDF плиты – основополагающий производственный этап. От него зависит плотность и устойчивость готового изделия к механической деформации.

Пресс-машина осуществляет процедуру в три этапа:

  • 1 этап – формировка поверхности плиты. Для этого выполняется обработка материала сверхвысокой температурой (до 230 градусов) и давлением (порядка 350 Мпа).
  • 2 этап – нагрев ковра по центру (температура от 190 до 200С, давление до 120 Мпа);
  • 3 этап – разравнивание ковра по всей плоскости до одинаковой толщины. В зависимости от исходной толщины материала, процедура может осуществляться под давлением от 60 до 150 Мпа.

Стенограф – это специальный прибор для непрерывного автоматического контроля плотности и толщины готового материала по всей площади. Ковер проходит через него на выходе с 3 этапа прессовки.

Волокнистое полотно HDF на данном этапе не ограничено длиной: чтобы нарезать его на прямоугольные плиты заданного формата (2800х4140 мм) оно на ходу конвейера режется пилой. После этого плиты охлаждаются в течение получаса и лежат на складе еще 2-3 дня, чтобы закончились все физико-химические трансформации, и плита приобрела конечные параметры толщины и объема.

Чтобы отправить плиты (предварительно прошлифованные) на ламинирование, им необходимо придать стандартный европейский размер – 2800х2070 мм. Для этого они проходят через форматизер – приспособление для нарезки плит в любом формате, меньшем исходного.

Фотография фабрики Каиндл

Особенности производства финишного покрытия

Ламинированные покрытия Kaindl изготавливаются по нескольким технологиям:

  • DPL – самая популярная технология прямой прессовки;
  • HPL – дорогостоящая технология прессовки, применяемая для эксклюзивных коллекций Kaindl;
  • Метод прямой печати – Direct Printing. Применяется для самых распространенных декоров поверхности ламината. Изделия, выполненные по этой технологии несколько дешевле, так как рисунок печатается сразу на HDF плиту.

При прямой прессовке по технологии DPL, 4 слоя ламинированного покрытия прессуются единовременно:

  • Оверлей – верхний слой, обеспечивающий износоустойчивость ламината. Представляет собой прозрачную бумагу, пропитанную меламиновыми смолами и корундом. Класс износоустойчивости готового покрытия будет зависеть от процентного содержания корунда в защитном слое;
  • Следующий слой – декоративная бумага с нанесенным рисунком (имитация древесины, камня, плитки и др.). Чтобы усилить адгезию с соседними слоями, бумага пропитывается клеевой массой;
  • Базовый слой ламината – HDF плита толщиной 6,5, 8,5 мм. В зависимости от толщины растет и стоимость ламината;
  • Нижний слой ламината – крафт-бумага с пропиткой на основе фенольных смол. Назначение этого слоя – компенсация остаточного напряжения плиты после полного остывания. Без этого слоя ламинат бы просто выгнуло наружу. Кроме того, компенсирующий слой увеличивает устойчивость покрытия к влаге, поступающей из чернового пола.

Как производятся панели и замковая система

Завершающий этап – раскройка плиты на отдельные ламели и механическая обработка. В процессе фрезеровки обрабатываются края панели. Механизм выглядит следующим образом: фреза (инструмент механической обработки) вращается с одной скоростью, а панель поступательно передвигается по конвейеру, двигаясь с другой скоростью.

В процессе фрезеровки учитываются все замковые соединения ламелей: чтобы выполнить сложные сечения одновременно в работу включается несколько (10 и более) фрез, располагающихся вдоль конвейера.

Немаловажное значение имеет настройка фрез. От этого зависит качество выполнения замковых соединений, а соответственно, прочность соединения ламелей, визуальная целостность покрытия и влагостойкость.

Конвейерное производство

Способы соединения ламелей

Почти вся коллекция ламината Kaindl изготовлена в системе Fold-Down, благодаря чему, покрытие можно переустанавливать множество раз: это никак не повлияет на эксплуатационные качества ламината.

Монтировать покрытие этим способом быстро и удобно: ламель наклоняется под углом в 40 градусов и вкладывается в щель замка другой ламели, после чего просто горизонтально опускается вниз. Панели, соединенные данным способом, не образуют внутренних полостей, прочны и долговечны.

В завершении всего производственного процесса готовые ламели ламината отправляются на упаковку. Пачки по несколько ламелей запечатываются полиэтиленовой пленкой, комплектуются инструкцией по установке и информационными буклетами производителя. Запечатанные пачки кладутся на паллеты и закрываются специальными прочными полиэтиленовыми уголками с целью обеспечения безопасности при транспортировке.